Zusammenfassung der geschichtlichen Entwicklung 

(Kurzfassung von Hans-Peter Lorang)

Die Erzverhüttung und Metallverarbeitung im Hochwald hat ihren Ursprung bereits in der keltisch-römischen Zeit. Züsch und die Züscher Burg werden 1222 zum ersten Mal urkundlich erwähnt; um 1300 die Schmelze und das Pochwerk im Allbachtal – der Züscher Hammer.

Die Nutzbarmachung von Bodenschätzen war bis zu dieser Zeit fest in königlicher Hand. Mit Karl IV. änderte sich die Rechtsauffassung und die Vorrechte zur Nutzung von Mineralien gingen an die Landesherren über. Die Herren von Hunolstein kamen um 1350 in den Besitz des Züscher Hammers und bauten die Anlage zu einem vorindustriellen Eisenhüttenwerk aus. Maßgeblich hierfür waren die Standortfaktoren Eisenerzvorkommen, Holz für die Holzkohlengewinnung durch Köhlerei, Wasserläufe mit Gefälle für den Antrieb der Hammerwerke und Tagelöhner, die als Köhler, Hauer und Schmelzer verdingt werden konnten. Es fehlten jedoch Fachkräfte, insbesondere Konstrukteure und Hammerschmiede. Unter Einräumung besonderer Vorrechte wurden diese durch die Landesherren in den Hochwald gelockt. Diese Fachkräfte waren vom Frohndienst befreit, hatten das Recht auf freie Religionsausübung und durften Waffen tragen.

Während des 30-jährigen Krieges wurden Burg, Dorf und Hammer erneut zerstört. Der Wiederaufbau von Dorf und Hammer begann. Unter der Fuchtel des wallonischen Einwanderers Joseph Hauzeur entstand am Ende des 17. Jahrhunderts das größte Eisenhüttenwerk im Hunsrück. Der Züscher Hammer sicherte fortan Holzfällern, Köhlern, Hauern, Schmelzern und Schmieden Lohn und Brot.

Einhergehend mit dem Wiederaufleben der Eisenindustrie, begann die Geschichte Neuhüttens. Am Dollberghang, über dem Züscher Hammer, siedelten erste Arbeiterfamilien in kleinen Hütten; es entstand der Ort Schmelz. Hier hausten bald 29 katholische Familien, darunter mehr als die Hälfte Wallonen mit französisch klingenden Namen wie Detemple, Lorang, Bouillon, Düpre, Kolling, Mathieu, Petto, Serwene oder Sossong.

Wegen unrentabler Produktion und ungünstigen Absatzverhältnissen wurde das Werk 1852 aufgegeben. Damit endete die etwa 150 Jahre dauernde Eisenindustrie am Züscher Hammer.

 

Zeitgeschehen ...

1222 wird Züsch und die Züscher Burg zum ersten Mal urkundlich erwähnt.Um 1300 kamen die Herren von Hunolstein in den Besitz der Anlage im Allbachtal – die Schmelze und das Pochwerk wurden ausgebaut.

1356 Die Nutzbarmachung von Bodenschätzen war bis zum Jahre 1356 fest in königlicher Hand. Mit Karl IV. änderte sich die Rechtsauffassung und die Vorrechte zur Nutzung von Mineralien gingen an die Landesherren über.Im Hochwald gab es vorindustrielle Hüttenanlagen und Hammerwerke bereits im 14. Jahrhundert. Maßgeblich hierfür waren die Standortfaktoren:

  • Eisenerzvorkommen
  • Holz (für die Holzkohlengewinnung durch Köhlerei)
  • Wasserläufe mit Gefälle (für den Antrieb der Hammerwerke)
  • Tagelöhner (Köhler und Hauer)

Es fehlten jedoch Fachkräfte, insbesondere Konstrukteure, Schmelzer und Hammerschmiede. Unter Einräumung besonderer Vorrechte wurden diese durch die Landesherren in den Hochwald gelockt. Zu den Vorrechten gehörten beispielsweise:

  • Recht, Waffen zu tragen
  • Recht auf freie Religionsausübung
  • Befreiung vom Frohndienst

1504 wurde Züsch und der Züscher Hammer als Folge des Landshuter Erbfolgekrieges völlig zerstört, doch danach wieder aufgebaut.

1569 Der Vogt von Hunolstein führte in der Herrschaft zu Züsch die Reformation ein. Die Hochzeit der Hexenverfolgung im Hochwald gewann neue Nahrung.

1618 bis 1648 Während des 30-jährigen Krieges wurden Burg, Dorf und Hammer erneut zerstört. Die Burg wurde daraufhin nicht wieder aufgebaut.

1658 Wiederaufbau und Inbetriebnahme des Züscher Hammers.

1694 Der wallonische Einwanderer Joseph Hauzeur schließt mit dem Vogt von Hunolstein einen Pachtvertrag zum Aufbau, Ausbau und Betrieb eines Eisenhüttenwerkes am Züscher Hammer. Aus seiner wallonischen Heimat verpflichtete Hauzeur Fachleute für das Hüttenwesen. Auf diese Weise kamen französisch sprechende Familien auch in den Hochwald. Hauzeur errichtete mit seinem Gefolge ein Pochwerk, eine Schmelze, einen Eisenhammer und eine Holzkohlenscheuer – so entstand das damals größte Eisenhüttenwerk im Hunsrück. Der Züscher Hammer sicherte fortan Holzfällern, Köhlern, Hauern, Schmelzern und Schmieden Lohn und Brot. Einhergehend mit dem Wiederaufleben der Eisenindustrie, begann die Geschichte Neuhüttens. Am Dollberghang, über dem Züscher Hammer, siedelten erste Arbeiterfamilien in kleinen Hütten; es entstand der Ort Schmelz. Hier hausten bald 29 katholische Familien, darunter mehr als die Hälfte mit französischen Namen wie Detemple, Lorang, Bouillon, Düpre, Kolling, Mathieu, Petto, Serwene oder Sossong.

1698 erlaubte der protestantische Vogt von Hunolstein den katholischen Wallonen die Errichtung einer kleinen Holzkapelle. Unweit des Züscher Hammers wurde auf der linken Seite des Allbaches die Kapelle errichtet und am 04. Juli 1698 eingeweiht.

1745 starb Joseph de Hauzeur. Nach seinem Tod blieb die Anlage über viele Jahre fast gänzlich außer Betrieb.

1765 schloss der neue Herr von Züsch – Friedrich Christoph von Hunolstein – mit dem Hüttenmeister Rene Leopold Choisy aus Trier einen Vertrag über die Neuanlage des Eisenhammers.

1772 verließ Choisy das Werk

1781 wurde der Hüttenmeister Alberti Besitzer des Züscher Hammers.Inzwischen kam die Gegend um Züsch zu Baden. Der Markgraf Carl Friedrich von Baden-Durlach schloss mit dem Hüttenmeister Heinrich Detmar Pastert von der Weiersbacher Hütte einen Vertrag über die Neuerrichtung des Werkes.

1792 Nach dem Einfall der Franzosen kam das Eisenhüttenwerk fast völlig zum Erliegen.

1804 waren nur noch 8 Arbeiter tätig; der Kleinhammer stand still, nur noch ein Frischfeuer wurde unterhalten. Bis 1833 waren kaum noch Arbeiter beschäftigt.

1833 wurde die Anlage von der Mariahütte übernommen. Der Kaufpreis für das Hammergebäude, einen Kohlenschuppen, ein Magazin, eine Arbeiterwohnung und eine Schneidmühle betrug 12.000 Taler. Diese Firma ließ den Betrieb auslaufen.

1852 wegen unrentabler Produktion und einhergehenden ungünstigen Absatzverhältnissen wurde das Werk aufgegeben. Damit endete die etwa 150 Jahre dauernde Eisenindustrie am Züscher Hammer. Dadurch geriet die Bevölkerung in den Waldhüttendörfer in arge wirtschaftliche Not. 

Die Reste des Hammers sowie ein Bruchsteinsockel mit Kreuz und einer Gedenkplatte mit der Aufschrift „Den toten Ahnen 1696 – 1784“ erinnern an die Epoche der Eisenindustrie und an die Kirche im Altbachtal.


Vom Erzgestein zum Eisen


In frühzeitlichen Verfahren wurde das Erz im Hochwald mit Holzkohle vermischt und auf offenen Rennfeuern geglüht. Dabei entstanden Temperaturen von etwa 700 bis 900°C, was zur Reduktion ausreichte.

Daraus entwickelte sich der Rennofen mit einem niedrigen Schacht (meist aus Lehm), dessen Kamineffekt es ermöglichte, Temperaturen von mehr als 1000°C zu erreichen. 
Ofentechnisch war der Rennofen eine frühe Form des Niederschachtofens, häufig in Hangtechnik errichtet, um den natürlichen Aufwind zu nutzen. Zum Erreichen höherer Temperaturen einer effizienteren Eisengewinnung bedurfte er jedoch der Ergänzung durch Gebläsetechnik, um die erforderliche Zufuhr an Verbrennungsluft zu gewährleisten. Sehr früh bereits durch Blasebälge per Hand betrieben, bis man – als Innovation – leistungsfähigere mit Wasserkraft als Antrieb zu nutzen verstand. Allerdings war der Rennofen sehr aufwendig, da er nach jeder Nutzung zerstört werden musste.

Anfang des 13. Jahrhunderts begann man den Stückofen (Wolfsofen / Schachtofen) zu entwickeln – die ersten Schachtöfen bestanden aus dickem Mauerwerk mit nach oben verjüngter Öffnung. Der Name entstand, da auch hier nach dem Reduzierungsprozess ein großes Eisen-Stück aus dem Ofen herausgenommen wurde, der Ofen jedoch dabei unzerstört blieb. 
Der oben offene Schachtofen hatte eine Höhe von bis zu vier Meter, im Spätmittelalter auch bereits deutlich höher.
Die Blasebälge der Öfen wurden durch Wasserräder angetrieben und die Anlagen wurden daher auch als Radwerk bezeichnet. Sie erreichten Temperaturen von bis zu 1600°C, wobei das Gemenge aus Eisenerz und Holzkohle dabei teilweise zum Schmelzen gebracht wurde. 
In den Schmieden weiterverarbeitet wurde jedoch zunächst nur der über dem Eisenbad angesammelte Eisenschwamm (Luppen), die in den Stücköfen oft eine solche Größe erreichten, dass sie nicht mehr von Hand, sondern mit ebenfalls durch Wasserkraft angetriebenen Schmiedehämmern weiterbearbeitet wurden.

Je nach Größe des Ofens und zeitlicher Dauer des Ofengangs, der zwischen 4 und 20 Stunden betragen konnte, erhielten die frühzeitlichen Hüttenleute eine Luppe mit einem Gewicht von einigen Kilogramm bis zu mehreren Zentnern. Diese wurde anschließend durch mehrmaliges Aufheizen (Anhitzen) und Ausschmieden von Kohle und Schlacke befreit, verdichtet und – meist über Halbzeuge – zu den gewünschten Werkstücken weiterverarbeitet.

Bis ins 18. Jahrhundert waren solche Öfen mit angeschlossenen Schmieden, sogenannte Rennwerke, noch weit verbreitet und beschäftigten bis zu fünfzehn Mann. Die Leistungsfähigkeit der Rennöfen dieser Zeit lag bei jährlich etwa 60 bis 120 Tonnen Luppe, bei einem Holzkohleverbrauch von 270 Kilogramm pro 100 Kilogramm Eisen. Bei einem Brennvorgang entstanden bis zu 100 kg "nutzlose" Schlacke und 18 bis 30 kg verwendbares Eisen.

Nutzbarmachung des flüssigen Roheisens durch Frischfeuer 

Das durch den Schmelzprozess entstandene flüssige Roheisen wurde von den Hüttenleuten zunächst als „verdorbenes Eisen“ angesehen, mit dem sich nichts mehr anfangen ließ, weil es einen so hohen Anteil Kohlenstoff aufgenommenen hatte, dass es zum Schmieden zu spröde war. Von den Hüttenleuten wurde es daher auch mit verschiedenen Schimpfnamen belegt wie Dreckfluss oder Saueisen.

Frischfeuer / Frischen
Verfahren, die vor allem zur Verringerung des Kohlenstoffanteils, aber auch der Anteile verschiedener anderer, unerwünschter Bestandteile des Roheisens wie unter anderem Phosphor und Schwefel mit Hilfe von Sauerstoff dienen. 

Erst mit der Erfindung verschiedener Verfahren zum Frischen des Eisens, ab dem 14. Jahrhundert, ließ sich das Problem lösen. Mit dieser Möglichkeit war auch der Weg offen, die Leistungsfähigkeit der Öfen weiter zu steigern. Floßöfen mit meterdickem Mauerwerk entstanden, deren Gestell verengt war und bei denen das nach Beendigung des Verhüttungsvorgangs entstandene Roheisen (Flusseisen und Flussstahl) und die Schlacke gemeinsam abgelassen wurden. Floßöfen können als unmittelbare „Vorfahren“ des Hochofens angesehen werden, da sich nach deren Entwicklung am Eisengewinnungsprozess prinzipiell nichts mehr änderte. 

Die Reduktion des Eisenerzes ergabt ein „teigiges“, schwammartig-poriges Produkt mit einem Gehalt an Eisen von 92–95 %. Eisenschwamm ist keine durch einen Schmelzprozess entstandene Legierung; es entsteht bei der Erzeugung kein flüssiges Roheisen.
Aufgrund seiner Porosität (daher der Name „... schwamm“) muss der Eisenschwamm zur Weiterverarbeitung verdichtet oder auch – neuzeitlich – geschmolzen werden, da nicht erwünschte Unreinheiten (v. a. Schlacke) enthalten sind. Der im Rennfeuerofen aus dem Erz gewonnene Eisenschwamm war noch stark durch Schlacke verunreinigt. Durch Schmieden wurde diese Schlacke entfernt und das Eisen unter erneuter Erhitzung in die gewünschte Form gebracht werden.

Das fertige Produkt war bei guter Ofenführung in beiden Fällen das sog. Renneisen (aus der Sprachbedeutung von rinnen – dem Herausrinnen der Schlacke nach dem Öffnen des Abstichs).
Das so erzeugte Eisen enthielt sowohl Kohlenstoff als auch einen sehr großen Anteil an Schlacke und war daher extrem spröde. Um daraus einen verwertbaren Werkstoff (das sogenannte Schmiedeeisen) zu gewinnen, mussten die Schmiede den Eisenschwamm unterhalb der Schmelztemperatur des Eisens mit dem Hammer verdichten (zusammensintern). 
Über Jahrtausende war das die Methode, um die noch flüssige Schlacke „auszutreiben“ (herauspressen). Das so verdichtete Eisen wurde ausgeschmiedet und zur weiteren Reinigung wiederholt umgefaltet und danach feuergeschweißt, um das nach dem Falten erhaltene Eisenstück miteinander zu verbinden. Dieser Prozess wurde auch Gärben genannt.